PLC - Conexión remota mediante VPN

La gran mayoría de autómatas actuales incorporan puertos Ethernet compatibles con el protocolo TCP/IP. Siendo así, resulta sencillo conectarse a ellos de forma remota...
La tecnología más utilizada con dicha finalidad se conoce como Red Virtual Privada (VPN).  
La conexión suele realizarse con routers, que se emplean para conectar la red local a una red mayor (ya sea internet o una red formada por varias plantas). 

El uso de acceso remoto vía VPN resulta muy beneficioso, tanto parar los fabricantes de maquinaria como los usuarios finales.
Pues el fabricante puede ayudar a resolver incidencias y hacer diagnósticos preventivos de la máquina.
Y el usuario final puede  utilizar el acceso remoto para disponer de información en tiempo real sobre su producción. 

Este artículo tiene como objetivo presentar esta solución tan comunmente utilizada para poder entender las nociones básicas de su funcionamiento.

¿COMO FUNCIONA?

Simplificándolo, una VPN establece una conexión entre dos puntos (dispositivos, routers o redes). Esta es una conexión segura, pues requiere autenticación (usuario-contraseña y/o certificado) y los datos transferidos se cifran.
Esto hace que sea muy poco probable que terceros puedan interferir en la conexión.

En una conexión VPN (también denominada túnel VPN), encontraremos los roles de cliente-servidor o, lo que es lo mismo, iniciador-destinatario.
Se establece la conexión del cliente al servidor (normalmente mediante internet).
Los routers de las máquinas tienen la función de cliente y se conectan al servidor (o servidores) permitiéndoles la conexión.

Una parte esencial de la VPN es el enrutamiento. Pues para que un dispositivo acceda a otro en remoto, necesita saber la dirección a la que enviar el mensaje si el destino no está en la red local...
Esto se gestiona en el router, que recibe un mensaje y lo reenvía a una dirección conocida hasta que se envía por internet (para que llegue al dispositivo destinatario). 
El router tiene mínimo un puerto WAN (Wide Area Network) para conectarse a internet o una red mayor, y otro LAN (Local Area Network) para la red local. Cada uno en su rango de IP...

Para las conexiones VPN existe un alto nivel de estandarización en cuanto a protocolos/implementaciones.
No existe una VPN estándar, sino varias. Las dos principales son IPSec y OpenVPN (o SSL), incluidas en la gran mayoría de productos y/o servicios más utilizados.

¿EJEMPLO PRÁCTICO?

En la siguiente imagen se presenta un ejemplo de túnel VPN y los componentes utilizados para configurarlo:

En este caso, el fabricante quiere tener acceso remoto desde su red (oficina) a la máquina en casa del cliente (planta) para poder modificar el programa del PLC si se requiere.
La red de la máquina en planta tiene el rol de cliente VPN, pues el router al que se conecta la máquina inicia la conexión. Mientras que la oficina del fabricante es el servidor, con acceso inmediato a los datos de la máquina.

En la planta vemos la máquina (red LAN) está conectada a un router que tiene conexión a internet a través de la red de la planta (WAN).
Los servicios locales son:
- La VLAN (Vitual Local Area Network) se utiliza para independizar los puertos Ethernet del router en dos distintos... Una VLAN es la red local donde se conecta la máquina (rango de IPs fijo). La otra VLAN (WAN)  forma parte de la red de planta y obtiene su dirección IP (entre otros parámetros) de un servidor DHCP que está en la red.
- El enrutamiento permite que se envíen mensajes de una VLAN a otra según la dirección de destino. También detiene los datos de red de planta (mensajes de multidifusión) para que no accedan a la red local de la máquina.
- El firewall se utiliza para detener los ataques a la red de planta.
El router de la máquina, como iniciador VPN, debe tener la hora bien sincronizada.
Normalmente, se obtiene de un servidor horario (NTP) ubicado en internet.
También requiere tener configurado el nombre de dominio del destinatario.

Normalmente se trabaja con direcciones IP dinámicas por lo que se usa un servidor DNS que asigna al dominio (p.e. fabricante.oficina.com) una dirección IP.

En la oficina del fabricante (destinatario), se deben configurar los siguientes elementos: 
- De la misma forma que  ocurre con el iniciador VPN, la hora del destinatario debe estar configurada correctamente. Puede utilizar el mismo servidor NTP para ello.
- Dado que el iniciador VPN busca al destinatario por su nombre, el router debe indicar su nombre y dirección IP regularmente a un servidor DNS en internet. 
- La configuración de la conexión VPN del iniciador debe estar registrada en el destinatario, pues si se detecta una solicitud de conexión entrante se deben comprobar las credenciales para que se acepte y se abra el túnel.  

Este ejemplo concreto se ha basado en una forma de acceso a internet por ADSL/cable. 
En el caso de las conexiones inalámbricas directas o cableadas, la conexión es algo más simple pero la filosofía es la misma.

¿DATOS A ENVIAR?

Realmente viene a ser posible enviar cualquier tipo de datos IP a través de conexión VPN...
Seguidamente se enumeran algunos de los ejemplos prácticos más utilizados:
- Cargar nuevos programas al autómata en remoto (para modificaciones o actualizaciones que requiera la máquina).
- Posibilidad de conexión con el PLC de la máquina para ver como se ejecuta el programa e identificar averías.
- Comunicación bidireccional mediante una interfaz remota (p.e. SCADA) y la máquina.
- Notificación de alarmas y warnings de la máquina al fabricante.
- Recepción o transmisión de información a (y desde) un servidor de bases de datos remoto (p.e. Oracle). 
... entre muchas otras posibilidades.

PLC - Diferencias entre FB y FC

Según el estándar IEC61131-3, los programas en autómatas se estructuran en distintos elementos de programación.  

Dos de los más relevantes son las funciones (FC o FUN) y los bloques de función (FB).

Pueden utilizarse en cualquiera de los lenguajes que admite esta norma (LD, ST, etc).

Normalmente, el fabricante proporciona librerías con algunas de estas instrucciones predefinidas para funcionalidades específicas... No obstante, también pueden ser creadas y personalizadas por el usuario.

El caso es que, muchas veces, el programador no sabe si utilizar un elemento u otro.
Esto es lo que pretende esclarecer el presente artículo...

Se presentarán las diferencias entre FBs y FCs para poder saber cual se puede/debe implementar en cada situación, según los requerimientos del código. 

¿QUÉ SON?

Conceptualmente, estas estructuras de programa tienen la misma finalidad; encapsular una sección del código (en lo que se llama una librería). 
No dejan de ser "cajas negras" a las que, les das unos datos de entrada y sacan unas variables de salida según el código programado internamente. También hay variables mixtas que pueden ser de entrada-salida.

Normalmente, el principal objetivo es organizar mejor el programa y hacerlo más legible. Facilitando así el diagnóstico en el caso de fallo.

También se utilizan para realizar acciones reiterativas, es decir, trozos de código que se tienen que repetir periódicamente y sale mas a cuenta aunar en una instrucción que se pueda ir llamando cada vez que se requiera.  

Entonces, la utilización de FBs y FCs también reduce y racionaliza el uso de los recursos en la CPU, como la ocupación de memoria. 

¿PRINCIPALES DIFERENCIAS?

La principal diferencia entre bloques de función y funciones, reside en el uso de memoria...

- Función (FC o FUN): Es un bloque lógico sin memoria.

Instrucción para realizar una suma de dos datos

Sirve para llevar a cabo operaciones simples (como cálculos aritméticos) o ejecutar instrucciones que no requieren un estado de memorización.
No necesita ser instanciada, por lo que no ocupa área de memoria (podría utilizarse ilimitadamente).

Es decir, con una función siempre se está ejecutando exactamente la misma sección de código por muchas veces que la llames en programa... Lo que van cambiando son las entradas/salidas que utiliza ese bloque lógico al ejecutarse. 

- Bloque de función (FB): Es un bloque lógico con memoria.

Instrucción para realizar una temporización a la conexión

Se utiliza para programación que requiere memorizar estados internos de la CPU (como es el caso de una temporización).
Necesita ser instanciado, y es importante no repetir una misma instancia para más de un FB. Al ocupar memoria, su uso está algo más limitado.

En este caso, si que se repite el código tantas veces como utilices el FB. Es por esta razón que requieren la instancia para llamarlo ("DB1" en la imagen ejemplo).
Esto te permite acceder a las entradas/salidas específicas de ese bloque de función desde programa (con la nomenclatura "DB1.ET", por ejemplo).

Resumiendo...
La principal diferencia es que las FCs no tienen instancia de memoria, mientras que los FBs si la requieren.
Esta instancia guarda todos los parámetros de entrada/salida del FB y te permite acceder a ellos tras su ejecución.

¿PRECAUCIONES?

- Si quieres encapsular una sección de código y no estás seguro de que estructura utilizar, el FB es más versátil. 
Un FB puede hacer lo mismo que una FC (viceversa no). Pero, si se utiliza como tal, se estará consumiendo memoria de programe en vano al instanciarlo. 

- Se pueden dejar entradas/salidas en blanco en un FB.
En un FC es necesario declararlas todas, dado que se requieren para la ejecución (al no tener memoria, no le puede dar un valor inicial a los datos). 

- Es posible monitorizar el funcionamiento interno de un FB en tiempo real.
Las FCs no lo admiten, pues realmente solo hay una función que va utilizando los datos de entrada/salida que se le configuran cada vez que se utiliza. 

- Un FC no puede contener FBs en su código. 
Por definición, no tiene sentido que un bloque lógico sin memoria pueda contener otro que si la tiene. No obstante, un FB si puede contener FCs sin restricciones. 

PLC - Programación control PID

En el mundo de la automatización es muy común escuchar hablar de control PID (proporcional, integral y derivativo). No deja de ser un mecanismo/algoritmo que nos permite regular una variable de proceso, por ejemplo; velocidad, temperatura, presión o flujo.
El objetivo de su implementación es estabilizar esta variable a un valor deseado. 

Algunos fabricantes ya subministran equipos independientes para llevar a cabo el control PID de un sistema. Estos controladores son específicos para dicha acción, por lo que suelen tener un rendimiento elevado y funcionalidades avanzadas (véase uno de ellos en la imagen adjunta).

No obstante, en la mayoría de autómatas actuales, es posible implementar uno o varios controles PID en el programa del PLC. Sin necesidad de hardware adicional, más que las unidades de E/S que van a interactuar con el proceso...

Este artículo tiene como objetivo describir, de forma clara y entendedora, como trabaja este sistema de control y como se puede programar en un autómata.

¿CÓMO FUNCIONA?

El PID es un mecanismo de control que trabaja en lazo cerrado (con realimentación para tener feedback del estado del proceso). Lo que hace es calcular la desviación o error entre un valor medido y un valor deseado para poder ajustar el comportamiento de un actuador que modifica el estado del sistema.

Como se puede ver en el diagrama, las variables que entran en juego en este sistema de control son las siguientes:

- SP: Set Point

Es la consigna del proceso, es decir, el valor al que queremos que se estabilice la variable controlada.
Normalmente trabaja en unidades del sistema a controlar.

- MV: Variable Manipulada

Esta variable es el resultado del algoritmo del PID. Ataca directamente al actuador del sistema para estabilizarlo en el valor de SP.
Es indiferente en que unidades trabaje (normalmente, en % por defecto).

- PV: Variable de proceso
Nos da el valor actual del sistema mediante un sensor. La diferencia entre SP y PV nos permite obtener el error que tiene el proceso en cada muestra, y este dato es el que utiliza el PID para la regulación.
Tiene que tener las mismas unidades que el SP.

Entonces, queda claro que el control PID utiliza el error actual en el proceso para modificar la MV y corregirlo. Para ello, el algoritmo trabaja con tres constantes de control que realizan distintas acciones:

- Proporcional (Kp) depende del error actual: Corrige el error, pero no es capaz de mantenerlo a cero. 

Al subirla, aumenta a la velocidad de respuesta, pero puede generar picos e inestabilidad en la respuesta.

- Integral (Ki) depende de los errores pasados: Nos permite eliminar el error en régimen permanente.

Al aumentarla disminuye el error en régimen permanente y aumenta la velocidad del sistema, pero también puede generar oscilaciones.

- Derivativo (Kd) es una predicción de los errores futuros: Permite estabilizar el sistema frente a perturbaciones puntuales en la respuesta.
Al aumentarla responde más bruscamente frente a la variación de la carga, pero puede llegar a tener el efecto contrario al esperado. 

Destacar que algunas aplicaciones pueden requerir únicamente una o dos acciones de control (las demás a cero), dando pie a controladores PI, PD, P o I.
Por ejemplo, los controladores PI son particularmente comunes, pues la acción derivativa es muy sensible al ruido y en ocasiones es mejor no implementarla. 

¿PROGRAMACIÓN EN PLC?

Normalmente, los PIDs pueden programarse en el PLC mediante bloques de función (FB) o funciones (FUN) desarrolladas por el fabricante.
La filosofía de trabajo es la misma en cualquier autómata, pero no existe un estándar establecido. Las funcionalidades y el funcionamiento interno del FB/FUN puede variar mucho entre distintos autómatas.

No obstante, hay algunas E/S básicas que si tienen que ser genéricas para el bloque de PID:

  -> Entradas: SP, PV, Kp, Ki y Kd.

  <- Salidas: MV.

Suele haber otras entradas para ítems más específicos referentes al algoritmo de control.
Por ejemplo; el periodo de muestreo, los límites de la salida MV, etc.

Por lo que respecta a las constantes de control (Kp, Ki y Kd), siempre pueden configurarse manualmente (por prueba-error o haciendo la modelización del sistema).
No obstante, es muy común que el PID disponga de una opción de autotuning.
Consiste en realizar un ensayo con el sistema a controlar, que permite al bloque calcular las constantes más adecuadas según su dinámica.

La salida MV suele estar pensada para actuadores continuos, pero en ocasiones podemos requerir un actuador discreto. Es decir, que solo tenga dos estados (encendido y apagado). Para estos casos, el mismo bloque puede incorporar una salida booleana o se debe utilizar una instrucción adicional para convertir la MV a un tren de pulsos... 

No se trata simplemente de un control de histéresis... Consiste en un algoritmo, como el de una señal PWM, que enciende y apaga el actuador durante períodos proporcionales al esfuerzo de control deseado (es decir, la MV).

¿PRECAUCIONES?

El refresco de las E/S del PID dependerá del ciclo de SCAN del PLC. Si nos encontramos con un sistema con una dinámica muy rápida, puede que nos afecte un tiempo de ciclo demasiado elevado en el autómata.
Una posible solución pasa por programar una interrupción cíclica en el PLC. De este modo, podremos asegurar el refresco de las E/S del bloque de forma períodica..

Si las constantes de control (Kp, Ki y Kd), no tienen valores adecuados para el sistema, nos arriesgamos a obtener como resultado una regulación incorrecta. 

En el peor de los casos, el sistema puede volverse inestable y no estabilizarse nunca al valor de SP consignado.
Por esta razón es tan recomendable el autotuning. Pero si no disponemos de esta funcionalidad, hay métodos de cálculo que nos permiten hallar valores adecuados para estas constantes (p.e. Ziegler-Nichols). 

En ocasiones, para sistemas complejos y con requerimientos específicos, el FB/FUN del PLC puede estar limitado a nivel de funcionalidades, ajuste... 
Es en estos casos cuando se debe pensar en la utilización de un instrumento PID independiente como el que se comentaba al inicio del artículo. 

¿EJEMPLOS DE APLICACIÓN?

Seguidamente se expondrán un par de ejemplos de sistemas básicos en los que suele requerirse la implementación de PID para controlarlos:

· Aplicación de bombeo: Control de presión.
  SP - Valor fijado en programa de PLC - bar
  PV - Sensor de presión conectado a entrada analógica - bar
  MV - Salida analógica conectada a variador como consigna de frecuencia - Hz

· Aplicación de sellado: Control de temperatura. 
  SP - Valor que introducido por HMI - ºC
  PV - Pt100 conectada a entrada de temperatura - ºC
  MV - Salida digital conectada a relé de estado sólido - ON/OFF 

PLC - Conexiones PNP y NPN

Por lo que respecta el cableado de E/S digitales (DC) en un PLC, uno de los conceptos básicos a tener en cuenta es el tipo de conexión utilizada...

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En este artículo, se ahondará en la lógica de cableado PNP y NPN para saber cuál utilizar en cada caso y que consideraciones se deben tomar.
Es necesario tener esto muy presente para cualquier proceso de selección y diseño en un proyecto de automatización. Es una terminología que se utiliza a diario, por lo que se debe conocer y saber aplicar. 

¿DIFERENCIAS?

Normalmente, la lógica de cableado PNP o NPN viene determinada por la naturaleza y el diseño interno del circuito utilizado (tipo de transistor).
Siendo así, en la mayoría de casos, es indiferente utilizar un conexionado u otro.
Generalmente, todos los PLCs (y sensores) admiten ambas posibilidades. 
No obstante, hay algunas diferencias básicas a tener en cuenta: 

- Conexión PNP (sourcing): Común negativo, señal positiva
Se caracteriza por presentar una mayor inmunidad al ruido (interferencias). 
Es la más estándar en Europa y América. 

- Conexión NPN (sinking): Común positivo, señal negativa
Se considera más rápida en conmutación y suele presentar menor caída de tensión.
Más comúnmente utilizada en Asia.

¿CABLEADO DE ENTRADAS?

Lo más habitual es que las entradas digitales de PLC sean compatibles tanto para PNP como NPN. Generalmente, el uso de un conexionado u otro, depende de como cableemos el común de la unidad en el autómata. 
Véase el siguiente esquema en el que se presenta cada uno de los casos: 

Con la lógica PNP, alimentamos el común del PLC (COM) a 0Vdc y la señal que enviamos a las entradas (1 y 2) es de 24Vdc.
En NPN la lógica es negada. Llevamos los 24Vdc al común y los 0Vdc a las entradas. 

Normalmente, se decide una de las opciones dependiendo de los sensores a conectar, dado que se deberá mantener la lógica en todo el bloque de entradas que comparta un mismo común.
Es muy habitual encontrarse con detectores y fotocélulas de 3 hilos, PNP o NPN:

En la imagen adjunta, se puede ver el esquema de cableado para un sensor en PNP y NPN respectivamente. El pin BK es la salida  y BU/BN la alimentación (negativo/positivo) del sensor. Se ve claramente la diferencia en ambos casos...
Así pues, la entrada de PLC a la que conectemos el sensor deberá cablearse acorde a la naturaleza del mismo. 

¿CABLEADO DE SALIDAS?

Con las salidas (transistor), si que es necesario especificar si las queremos PNP o NPN.
Adjunto esquema en cada uno de estos casos:

Con la lógica PNP, alimentamos la unidad del autómata y el común de la carga serán los 0Vdc (externamente). Entonces, se activará la salida (1) mediante una señal de 24Vdc. 

En NPN la lógica es la inversa. Los 24Vdc son comunes para todas las salidas y la señal que utiliza el PLC para activar la salida es de 0Vdc.

Pensad que los actuadores únicamente requieren la diferencia de potencial (+24Vdc) para activarse... Un mismo actuador puede trabajar tanto en PNP como NPN.
Es indiferente si cerramos el circuito por el positivo o negativo de la alimentación. Solo deberemos tener en cuenta la polaridad al conectar la carga. 
Por esta razón, la decisión de utilizar un tipo conexionado u otro en las salidas será de quien diseñe la máquina (al escoger el modelo de PLC). 

¿EJEMPLOS PRÁCTICOS?

Para poder asimilar lo que se ha presentado a lo largo de este artículo, creo de interés analizar algunos casos reales de conexión de E/S digitales. 
He seleccionado tres esquemas simples de las unidades de un fabricante para revisar el concepto de PNP y NPN:

- Bloque de 16 entradas digitales DC:

En este ejemplo, se ve claramente que las entradas (A0-B7) se pueden conectar tanto en PNP como NPN, en función de como se cablee el común (A8 y B8).

También es importante comentar que en este caso hay dos comunes pero internamente están puenteados. No podría ser uno positivo y otro negativo...

- Bloque de 16 salidas digitales DC sourcing (PNP):

En este otro caso, las salidas (A0-B7) deben conectarse en PNP.
Véase que el común de todas las señales es el negativo de la fuente (debe referenciarse en A8). Las salidas darán una señal positiva (B8) para cerrar el circuito y activar la carga.

- Bloque de 16 salidas digitales DC sinking (NPN):

 En este último ejemplo, las salidas (A0-B7) deben conectarse en PNP.
El común de todas las señales es el positivo de la alimentación (referenciado en B8).
Las salidas darán una señal negativa (A8) para cerrar el circuito y activar la carga.

PLC - Selección del autómata

El PLC (Controlador Lógico Programable) es el "cerebro" de cualquier sistema automatizado. Debemos tener muy presente la importancia de seleccionar bien este equipo según los requerimientos de control que tengamos.

Es cierto que hay muchos fabricantes y modelos de autómatas distintos. Pero, por norma general, la elección de un modelo de CPU siempre se rige por unos mismos criterios...
En este artículo intentaremos desvelar todas aquellas especificaciones y características que no deben pasar desapercibidas cuando se dimensiona un PLC. 

¿TIPOS DE PLC?

Los controladores suelen dividirse en dos grandes grupos dependiendo del formato de hardware.

- Autómatas compactos.
Son la solución "todo en uno", pues la CPU y las entradas/salidas físicas se compactan en una sola unidad.
Normalmente, esta es la solución más económica. El principal hándicap es que acostumbran a ser equipos muy cerrados (dan poca flexibilidad a la hora de expandir nuestra instalación). 
Bien es cierto que, si disponen de bus de comunicaciones integrado, pueden añadirse también E/S descentralizadas.

- Autómatas modulares.
Como su nombre indica, esta solución está compuesta por elementos agrupados en un mismo bus o rack (que los une entre si).
Admite una arquitectura mucho más ajustable, pues permite ir añadiendo distintas unidades según las funcionalidades que se puedan requerir (CPU, E/S digitales, analogías, pulsos, etc).
Ahora bien, por norma general, resulta una solución más cara. Por esta razón, suele utilizarse en aplicaciones de mayor envergadura. 

¿CRITERIOS PARA LA ELECCIÓN?

Seguidamente, se detallarán los aspectos más determinantes:

- Numero de puntos de E/S:
Esto, seguramente, determinará si se opta por un PLC compacto o modular. Así como las unidades adicionales (o periféricas) que puedan requerirse.
Se debe escoger un modelo que pueda controlar todas las entradas y salidas necesarias. Incluso valorar futuras necesidades de ampliación al tomar esa decisión.
Ejemplo: 7 entradas digitales, 5 salidas relé, 1 entrada pulsos, 3 salidas analóg.

- Funcionalidades requeridas:
Si, de antemano, sabemos que necesitamos disponer de ciertas funciones (ya sean instrucciones concretas, herramientas específicas, etc), se debe buscar un PLC que cumpla con todas ellas.
Este aspecto es cierto que puede ser más específico dependiendo del fabricante y, sobre todo, del software de programación.
Ejemplo: Safety, motion control, memoria SD para almacenar datos...

- Capacidad de memoria de programa:
Es imprescindible estimar la cantidad de programa que va a requerir un proyecto para dimensionar la CPU. Si durante la programación se nos queda pequeña, solo puede solucionarse compactando el código o reemplazándola por un modelo con más memoria.
Ejemplo: 10MB o 5Kpasos.

- Tiempo de ejecución de programa:
Para depende que aplicación, este es un aspecto importante a considerar. De ello depende la duración del ciclo de SCAN y, por ende, el refresco de las E/S acorde con el código de programa.
Evidentemente, suele ir relacionado con la memoria de programa consumida...
Ejemplo: Ejecución de tarea principal en 4ms.

- Posibilidades de comunicación:
Este es un punto cada vez más demandado. Ya sea para comunicar con equipos de control a nivel de máquina (HMI, variadores, periferias, etc), como para interconectar distintos PLCs o con sistemas de IT a nivel de planta.
También es uno de los aspectos que más cambia entre modelos/fabricantes, dado que podemos encontrarnos con muchos medios físicos (RS-232, RS422/285, Ethernet, etc) y protocolos de comunicación (OPC-UA, Modbus, Profinet, etc).  
Ejemplo: Ethernet/IP para comunicar con SCADA y Modbus RTU para controlar variadores.

- Consideraciones adicionales:
Siempre hay otros detalles, a nivel de hardware y/o software, que pueden ser imprescindibles para una instalación concreta. Por ejemplo, se me ocurre:
>Tensión de alimentación del autómata (p.e. 24Vdc y 230vAC).
> Tipo de terminales de conexión (p.e. tornillo y push-in).
> Lenguajes de programación admitidos (p.e. LD y ST). 
> Certificados y conformidades acorde a estándares (p.e. UL y CE). 

¿FABRICANTES CONOCIDOS?

Evidentemente, hay infinidad de fabricantes de PLC... Pero algunos tienen más reconocimiento y representación dentro del mundo de la automatización.

Algunas de las principales marcas de autómatas programables son las siguientes:

- Siemens.

- Allen-Bradley (Rockwell)

- Omron

- ABB

- Mitsubishi

- Schneider

Cada uno de estos fabricantes tiene un portfolio de productos que complementa los PLCs. Así como un software específico de programación para integrarlos.
Este abanico de posibilidades que ofrecen, comúnmente, les hace estar más presentes en sectores concretos de la industria (packaging, pharma, printing, end-of-line, etc).

Añadir también que, en su inmensa mayoría, estas firmas cumplen con algunos estándares genéricos, por ejemplo, a nivel de programación... Como el estándar abierto de IEC61131-3 o las normas PLCopen.
Siendo así, desaparece la curva de aprendizaje entre softwares y plataformas, permitiendo una adaptación más rápida para los nuevos usuarios de PLCs.